Nu steeds meer bedrijven gebruik maken van automatische verpakkingsmachines met hoge snelheid, kunnen kwaliteitsproblemen zoals zakbreuk, scheuren, delaminatie, zwakke warmteafdichting en afdichtingsverontreiniging die vaak voorkomen in het automatische verpakkingsproces met hoge snelheid van flexibeleverpakkingsfoliezijn geleidelijk aan belangrijke proceskwesties geworden die ondernemingen moeten beheersen.
Bij de productie van rolfolie voor automatische hogesnelheidsverpakkingsmachines moeten flexibele verpakkingsbedrijven op de volgende punten letten:
Strikte materiaalselectie
1. Materiaalvereisten voor elke laag opgerolde film
Vanwege de verschillende apparatuurstructuur van de automatische hogesnelheidsverpakkingsmachine in vergelijking met andere zakkenmachines, berust de druk alleen op de kracht van twee rollen of hete persstroken die elkaar samendrukken om een warmteseal te bereiken, en is er geen koelapparaat. De druklaagfolie komt rechtstreeks in contact met de warmtesealinrichting, zonder bescherming van isolatiemateriaal. Daarom is de materiaalkeuze voor elke laag van de hogesnelheidstrommel bijzonder belangrijk.
2. De overige eigenschappen van het materiaal moeten voldoen aan:
1) Evenwicht van de filmdikte
De dikte, gemiddelde dikte en gemiddelde diktetolerantie van kunststoffolie hangen uiteindelijk af van de diktebalans van de gehele folie. Tijdens het productieproces moet de dikte-uniformiteit van de folie goed worden gecontroleerd, anders is het geproduceerde product geen goed product. Een goed product moet een evenwichtige dikte hebben in zowel de lengte- als de dwarsrichting. Omdat verschillende foliesoorten verschillende effecten hebben, verschillen ook hun gemiddelde dikte en gemiddelde diktetolerantie. Het dikteverschil tussen de linker- en rechterkant van automatische verpakkingsfolie voor hogesnelheidsmachines bedraagt over het algemeen niet meer dan 15 µm.
2) Optische eigenschappen van dunne films
Betreft de waas, transparantie en lichtdoorlatendheid van een dunne film.
Daarom zijn er speciale eisen en controles voor de selectie en dosering van masterbatch-additieven bij het rollen van de folie, evenals een goede transparantie. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de opening en gladheid van de folie. De openingshoeveelheid moet gebaseerd zijn op het principe van het vergemakkelijken van het op- en afrollen van de folie en het voorkomen van hechting tussen de folies. Een te hoge hoeveelheid zal leiden tot een toename van de troebelheid van de folie. De transparantie moet over het algemeen 92% of meer bedragen.
3) Wrijvingscoëfficiënt
De wrijvingscoëfficiënt wordt onderverdeeld in statische en dynamische wrijvingssystemen. Voor automatische verpakkingsrolproducten moet, naast het testen van de wrijvingscoëfficiënt onder normale omstandigheden, ook de wrijvingscoëfficiënt tussen de folie en de roestvrijstalen plaat worden getest. Omdat de smeltlaslaag van de automatische verpakkingsfolie in direct contact staat met de automatische verpakkingsvormmachine, moet de dynamische wrijvingscoëfficiënt lager zijn dan 0,4 µm.
4) Voeg dosering toe
Over het algemeen moet de dosering binnen 300-500 ppm worden gehouden. Een te lage dosering heeft invloed op de functionaliteit van de folie, zoals het openen, en een te hoge dosering tast de sterkte van het composiet aan. Het is bovendien noodzakelijk om grote hoeveelheden migratie of penetratie van additieven tijdens gebruik te voorkomen. Een dosering tussen 500 en 800 ppm is met voorzichtigheid te gebruiken. Een dosering boven 800 ppm wordt over het algemeen niet gebruikt.
5) Synchrone en asynchrone krimp van composietfolie
Niet-synchrone krimp wordt weerspiegeld in veranderingen in het opkrullen en kromtrekken van het materiaal. Niet-synchrone krimp kent twee uitdrukkingen: "naar binnen krullen" of "naar buiten krullen" van de zakopening. Deze toestand toont aan dat er naast synchrone krimp (met verschillende afmetingen en richtingen van thermische spanning of krimpsnelheid) nog steeds asynchrone krimp in de composietfolie aanwezig is. Daarom is het bij de aankoop van dunne folie noodzakelijk om thermische krimp (door natte warmte) in de lengte- en dwarsrichting te testen op verschillende composietmaterialen onder dezelfde omstandigheden. Het verschil tussen beide mag niet te groot zijn, bij voorkeur ongeveer 0,5%.
Redenen voor schade- en controletechnieken
1. Het effect van de warmteafdichtingstemperatuur op de warmteafdichtingssterkte is het meest direct
De smelttemperatuur van verschillende materialen bepaalt rechtstreeks de minimale warmtelastemperatuur van composietzakken.
Tijdens het productieproces is de werkelijke warmteafdichtingstemperatuur die wordt gebruikt, vanwege verschillende factoren zoals de warmteafdichtingsdruk, de snelheid van het maken van de zak en de dikte van het composietsubstraat, vaak hoger dan de smelttemperatuur van de zak.warmteafdichtingsmateriaalEen automatische verpakkingsmachine met hoge snelheid heeft een lagere warmtesealdruk en vereist een hogere warmtesealtemperatuur. Hoe hoger de machinesnelheid, hoe dikker het oppervlaktemateriaal van de composietfolie en hoe hoger de vereiste warmtesealtemperatuur.
2. Thermische hechtingscurve van de bindingssterkte
Bij automatisch verpakken zal de gevulde inhoud een sterke impact hebben op de bodem van de zak. Als de bodem van de zak de impact niet kan weerstaan, zal deze barsten.
De algemene warmtelassterkte verwijst naar de hechtsterkte nadat twee dunne films door warmtelassen aan elkaar zijn verbonden en volledig zijn afgekoeld. Op de automatische verpakkingsproductielijn kreeg het tweelaagse verpakkingsmateriaal echter niet voldoende afkoeltijd, waardoor de warmtelassterkte van het verpakkingsmateriaal niet geschikt is om de warmtelasprestaties van het materiaal hier te evalueren. In plaats daarvan dient thermische hechting, die verwijst naar de pelkracht van het warmtegelaste deel van het materiaal vóór afkoeling, als basis te worden gebruikt voor de selectie van het warmtelasmateriaal, om te voldoen aan de eisen van de warmtelassterkte van het materiaal tijdens het vullen.
Er is een optimaal temperatuurpunt voor het bereiken van de beste thermische hechting van dunne filmmaterialen. Wanneer de smeltlastemperatuur dit temperatuurpunt overschrijdt, zal de thermische hechting afnemen. Op de automatische verpakkingsproductielijn loopt de productie van flexibele verpakkingszakken vrijwel synchroon met het vullen van de inhoud. Hierdoor wordt het smeltlasgedeelte aan de onderkant van de zak bij het vullen niet volledig gekoeld en wordt de impactkracht die de zak kan weerstaan aanzienlijk verminderd.
Bij het vullen van de zak kan voor de impactkracht op de bodem van de flexibele verpakkingszak een thermische hechtingstest worden gebruikt om de thermische hechtingscurve te tekenen door de warmtelastemperatuur, warmtelasdruk en warmtelastijd aan te passen en de optimale combinatie van warmtelasparameters voor de productielijn te selecteren.
Bij het verpakken van zware of poedervormige producten zoals zout, wasmiddel, enz., moet de lucht in de zak na het vullen en vóór het heatsealen worden afgevoerd om de spanning op de verpakkingswand te verminderen. Hierdoor kan het vaste materiaal direct worden belast en schade aan de zak worden beperkt. Tijdens de nabewerking moet speciale aandacht worden besteed aan de vraag of de perforatieweerstand, drukweerstand, valbreukweerstand, temperatuurbestendigheid, temperatuurbestendigheid en de prestaties op het gebied van voedselveiligheid en -hygiëne aan de eisen voldoen.
Redenen en controlepunten voor stratificatie
Een groot probleem met automatische verpakkingsmachines voor het inpakken en verpakken van folie is dat het oppervlak, de bedrukte folie en de middelste aluminiumfolielaag gevoelig zijn voor delaminatie in het hittegesealde gebied. Meestal zal de fabrikant na dit fenomeen bij de fabrikant van de zachte verpakking klagen over de onvoldoende composietsterkte van de verpakkingsmaterialen die zij leveren. De fabrikant van de zachte verpakking zal ook bij de fabrikant van de inkt of lijm klagen over de slechte hechting, en bij de fabrikant van de folie over de lage coronabehandelingswaarde, zwevende additieven en sterke vochtopname van de materialen, die de hechting van de inkt en lijm beïnvloeden en delaminatie veroorzaken.
Hierbij moeten we nog een andere belangrijke factor in overweging nemen:de warmte-afdichtrol.
De temperatuur van de warmtelasrol van de automatische verpakkingsmachine bereikt soms 210 ℃ of hoger, en het warmtelasmespatroon van de rolafdichting kan worden onderverdeeld in twee typen: vierkante piramidevorm en vierkante afgeknotte kegelvorm.
We kunnen met het vergrootglas zien dat sommige van de gelaagde en niet-gelaagde monsters intacte rolgaaswanden en doorzichtige bodems hebben, terwijl andere onvolledige rolgaaswanden en doorzichtige bodems hebben. Sommige gaten vertonen onregelmatige zwarte lijnen (scheurtjes) aan de onderkant, wat in feite sporen zijn van een breuk in de aluminiumfolielaag. Sommige gaasgaten hebben een "ongelijke" bodem, wat erop wijst dat de inktlaag aan de onderkant van de zak een "smelt"-fenomeen heeft ondergaan.
BOPA-folie en aluminiumfolie zijn bijvoorbeeld beide materialen met een zekere ductiliteit, maar ze scheuren tijdens de verwerking tot zakken, wat aangeeft dat de rek van het verpakkingsmateriaal, aangebracht door het hittelasmes, de acceptabele rek van het materiaal heeft overschreden, wat resulteert in breuk. Op de hittelasafdruk is te zien dat de kleur van de aluminiumfolielaag in het midden van de "scheur" merkbaar lichter is dan aan de zijkant, wat aangeeft dat er delaminatie heeft plaatsgevonden.
Bij de productie vanaluminiumfolie rolfilmSommige mensen vinden dat een diepere heatsealtechniek er beter uitziet. Het belangrijkste doel van het gebruik van een heatsealmes met patroon is om de sealprestaties te garanderen, en esthetiek is secundair. Of het nu gaat om een bedrijf dat flexibele verpakkingen produceert of grondstoffen produceert, ze zullen de productieformule niet snel wijzigen tijdens het productieproces, tenzij ze het productieproces aanpassen of belangrijke wijzigingen aanbrengen in de grondstoffen.
Als de aluminiumfolielaag wordt geplet en de verpakking niet meer goed sluit, wat heeft een mooi uiterlijk dan voor zin? Technisch gezien mag het patroon van het hittesmeltmes niet piramidevormig zijn, maar afgeknot.
De onderkant van het piramidevormige patroon heeft scherpe hoeken, waardoor de folie gemakkelijk kan krassen en zijn warmte-sealfunctie kan verliezen. Tegelijkertijd moet de temperatuurbestendigheid van de gebruikte inkt hoger zijn dan de temperatuur van het warmte-sealblad om te voorkomen dat de inkt na het warmte-sealen smelt. De algemene warmte-sealtemperatuur moet worden geregeld tussen 170 en 210 °C. Een te hoge temperatuur kan leiden tot kreukels, scheuren en verkleuring van de aluminiumfolie.
Voorzorgsmaatregelen voor het wikkelen van oplosmiddelvrije composiet snijtrommels
Bij het oprollen van oplosmiddelvrije composietfolie moet de wikkeling netjes zijn, anders kan er tunnelvorming optreden aan de losse randen van de wikkeling. Wanneer de wikkelspanning te klein is ingesteld, zal de buitenste laag een grote knijpkracht op de binnenste laag uitoefenen. Als de wrijvingskracht tussen de binnenste en buitenste lagen van de composietfolie na het wikkelen klein is (als de folie te glad is, zal de wrijvingskracht klein zijn), treedt er extrusie op bij het wikkelen. Wanneer een grotere wikkelspanning wordt ingesteld, kan de wikkeling weer netjes zijn.
De uniformiteit van het wikkelen van oplosmiddelvrije composietfolies hangt daarom samen met de ingestelde spanningsparameters en de wrijvingskracht tussen de lagen van de composietfolie. De wrijvingscoëfficiënt van PE-folie die wordt gebruikt voor oplosmiddelvrije composietfolies is over het algemeen lager dan 0,1 om de wrijvingscoëfficiënt van de uiteindelijke composietfolie te beheersen.
De kunststof composietfolie die met oplosmiddelvrije composietverwerking is verwerkt, zal enkele uiterlijke gebreken vertonen, zoals lijmvlekken op het oppervlak. Bij een test op één verpakkingszak is het een goedgekeurd product. Na het verpakken van de donkere lijm zullen deze uiterlijke gebreken echter verschijnen als witte vlekken.
Conclusie
De meest voorkomende problemen bij het automatisch verpakken met hoge snelheid zijn zakbreuk en delaminatie. Hoewel het breukpercentage volgens internationale normen over het algemeen niet hoger is dan 0,2%, zijn de verliezen veroorzaakt door verontreiniging van andere artikelen door zakbreuk zeer ernstig. Door de warmtesealprestaties van materialen te testen en de warmtesealparameters tijdens het productieproces aan te passen, kan de kans op schade aan zachte verpakkingszakken tijdens het vullen of opslaan, nabewerking en transport worden verkleind. Er moet echter speciale aandacht worden besteed aan de volgende punten:
1) Er moet speciale aandacht worden besteed aan de vraag of het vulmateriaal de sealnaad tijdens het vulproces verontreinigt. Verontreinigingen kunnen de thermische hechting of sealnaadsterkte van het materiaal aanzienlijk verminderen, wat kan leiden tot breuk van de flexibele verpakkingszak omdat deze niet bestand is tegen druk. Poedervulmaterialen vereisen speciale aandacht, waarvoor overeenkomstige simulatietests vereist zijn.
2) De thermische hechting van het materiaal en de uitzettingswarmtelassterkte die worden verkregen via de geselecteerde warmtelasparameters van de productielijn, moeten enige marge laten op basis van de ontwerpvereisten (specifieke analyse moet worden uitgevoerd op basis van de apparatuur en de materiaalsituatie), omdat de uniformiteit niet erg goed is bij het warmtelassen van componenten of zachte verpakkingsfoliematerialen, en opgehoopte fouten zullen leiden tot een ongelijkmatig warmtelaseffect op het warmtelaspunt van de verpakking.
3) Door de thermische hechting en de expansiesterkte van materialen te testen, kan een reeks warmtelasparameters worden verkregen die geschikt zijn voor specifieke producten en productielijnen. Hierbij is een uitgebreide overweging en optimale selectie nodig op basis van de warmtelascurve die tijdens de tests is verkregen.
4) Het scheuren en delamineren van plastic flexibele verpakkingszakken is een allesomvattend beeld van materialen, productieprocessen, productieparameters en productieprocessen. Pas na een gedetailleerde analyse kunnen de werkelijke oorzaken van scheuring en delaminatie worden geïdentificeerd. Er moeten normen worden vastgesteld bij de inkoop van grond- en hulpstoffen en bij de ontwikkeling van productieprocessen. Door goede originele gegevens bij te houden en deze tijdens de productie continu te verbeteren, kan het schadepercentage van plastic automatische flexibele verpakkingszakken binnen een bepaald bereik optimaal worden gehouden.
Plaatsingstijd: 02-12-2024